“简直就像新的一样！”7月20日，在长庆油田采油九厂空气驱试验区井场，技术人员陈栋蹲在刚刚起出的管柱旁，一边用棉纱擦拭管壁，一边难掩激动地说。

这根用于试验的不锈钢内衬耐蚀管材，在井下服役1年后，内壁依旧完整光滑，无点蚀、无破损。经测算，整体腐蚀速率仅为0.0023毫米/年。这标志着长庆油田空气驱高含氧工况防腐技术攻关取得重大突破，成功破解了困扰油田多年的“管柱短命”难题，同时也为行业同类难题找到了解决之道。

空气驱技术因气源广、成本低，是低渗透油田提高采收率的利器。然而，即使经过减氧处理，注入气体中仍含有1%至5%的氧气，叠加地层高矿化度水、伴生二氧化碳和高浓度氯离子，形成强复合腐蚀环境，让传统碳钢管材不堪重负。

“过去，这块骨头太硬了。”油气工艺研究院驻现场技术负责人李楷告诉记者，“传统碳钢管材的腐蚀速率高达0.3至0.8毫米/年，管柱半年到一年就得换一次，维护成本高。”

为了从根本上破题，长庆油田油气工艺研究院攻关团队锚定“材质防腐”技术路线，通过多轮耐蚀筛选、流体冲刷模拟及参数评价，最终锁定304不锈钢内衬油管方案，力求从源头上解决行业级难题，实现“本质降本”。

2025年，攻关团队在采油九厂选择腐蚀最典型的区块进行现场先导试验。1年后的数据显示，腐蚀速率从过去“毫米级”降至目前的“千分之二级别”。这意味着管柱使用寿命有望从不足1年延长至数年以上。随之而来的，是检泵周期大幅延长、作业维护成本显著下降、油田生产效率有效提升，彻底扭转了过去“大量人力物力耗在抢修和换管上”的被动局面。

“这不仅仅是换一种管材的事，而是突破了空气驱规模化推广的瓶颈。”李楷说。此次试验的成功，有效弥补了长庆油田在高含氧空气驱工况下的防腐技术短板，进一步完善了配套防腐技术体系，为高效开发筑牢了井筒安全屏障。

宝石管业：自主设计超声波连探探架高度传感器 实现生产线国产化替代

图为工业机器人正在进行管端自动化修磨作业。    

7月23日记者获悉，宝石管业宝世顺公司自主设计的超声波连探探架高度传感器，在新能源管材生产线成功应用，实现国产化替代。经过半个月现场试运行，设备运行状态稳定，检测精度达标，各项性能完全满足生产工艺要求。通过升级检测算法，该传感器可精准探测钢管焊缝缺陷，有效解决了原设备存在的检测偏差和运行不稳定问题，大幅提升了检测的稳定性。

近年来，宝石管业公司统筹推进创新体系建设，以系统性布局、标准化建设、先进性赋能推进产线数字化改造，迭代智能生产体系，加速智能工厂认证，打造智能制造示范样板，以科技创新赋能产业高质量发展。除超声波连探探架高度传感器之外，新能源管材生产线还配备了工业机器自动检测和管段修磨等先进应用，有效替代了劳动强度大的岗位，修磨效率较之前提升30%以上。（李少波 摄）

北石公司：自研超高温螺杆钻具 填补国产装备规模化应用空白

7月22日，记者从深地川科1井现场获悉，由北京石油机械有限公司（简称北石公司）自主研制的135型超高温螺杆钻具助力该井高效推进侧钻造斜作业，设备全程运行平稳，单套螺杆钻具平均入井循环时长达125.5小时，创造了国产螺杆钻具在210摄氏度超高温井况下的施工纪录。同时，此次成功应用，充分验证了该产品耐高温、耐高压、服役寿命长等领先特点，填补了国产超高温高压螺杆钻具规模化应用的空白。

为保障深地川科1井顺利实现关键层段侧钻绕障施工，北石公司坚持“以温选材、依况配型”核心研发思路，开展材料改性、结构重构、精密加工、动态工况匹配等技术攻关，专项自主研制了135型超高温深井专用螺杆钻具，实现多项核心技术突破，精准匹配万米深部造斜专属作业需求。自主研发了高耐热改性硬橡胶配方，搭建耐高温+高效导热双重防护结构，可长效抵御井底超高温的侵蚀；配套井下全生命周期动态适配调控设计，完美适应万米之下地层多变、载荷波动大等复杂井下环境。

该型螺杆钻具是国内首套完整通过万米深井210摄氏度/180兆帕极限造斜工况验证的国产螺杆钻具，已形成可复制、可推广的超深井高温高压造斜工况配套技术体系与标准化施工方案。作为自主可控的高端装备，它用于国内超深层高温高压油气井、深层老油田稳产侧钻造斜作业等场景，补齐了特深井高温高压钻探核心装备的短板，突破了长期制约我国超深层油气高效勘探的关键装备瓶颈，全面提升了国产深地钻井装备的全球核心技术竞争力，为保障国家能源安全提供了坚实支撑。